envelope redakcja@polskiinstalator.com.pl home ul. Wąski Jar 9
02-786 Warszawa

Advertisement










72Każdy system instalacyjny, oprócz elementów podstawowych – rur, złączek itp., obejmuje także zestaw narzędzi do prawidłowego wykonania wszystkich operacji potrzebnych do montażu kompletnej instalacji. Bardzo często producenci systemów wytwarzają lub importują narzędzia dedykowane wyłącznie do swoich rozwiązań. Są jednak również narzędzia uniwersalne, których można używać niezależnie od systemu, do różnych rozwiązań w instalacjach sanitarnych i ogrzewczych.

Zaciskarki i szczęki zaciskowe
Tak jest w przypadku zaciskarek oraz dedykowanych do nich szczęk zaciskowych w systemach zaprasowywanych. Każdy producent systemu rurowego oraz złączek w swoich materiałach informacyjnych podaje typ zaciskarki oraz rodzaj szczęk zaciskowych, dzięki którym połączenie zaprasowywane zostanie prawidłowo wykonane. Mogą to być np. szczęki typu U, TH, B lub wiele, wiele innych. Pełne zestawienie wszystkich produkowanych typów szczęk oraz ich przekroje znajdują się w tabelach w materiałach informacyjnych firm. Na przykład szczęki firmy REMS są kompatybilne z większością zaciskarek elektrycznych dostępnych na rynku.

Część producentów systemów instalacyjnych oferuje również własne zaciskarki elektryczne, a wraz z nimi szczęki dedykowane do danej zaciskarki. Są to najczęściej małe urządzenia akumulatorowe o zmniejszonej wielkości szczęk w celu wykonania połączeń w trudno dostępnych miejscach. Siła nacisku zaciskarki elektrycznej podczas zaprasowywania powinna wynosić minimum 32 kN.

Bardzo popularne wśród instalatorów (ze względu na niską cenę) są również zaciskarki ręczne. Niestety, wymagają one użycia dość dużej siły podczas zaprasowywania, co jest bardzo męczące dla instalatora. Dlatego też zaciskarki ręczne przeznaczone są do zaprasowywania rur o małych średnicach. Przy większych przekrojach siła nacisku mogłaby być za mała do wykonania szczelnego połączenia. W zaciskarkach ręcznych elementem wymiennym są wkładki o określonym przekroju do danego systemu. Tego typu praska obsługuje najczęściej trzy typy średnic.

Pewność połączeń i żywotność. Każdy materiał ulega zużyciu, tak jest również w przypadku szczęk. Przykładowo szczęki zaciskowe firmy Rems dedykowane są do wykonania 10 000 zaprasowywań. Po tym okresie należy je wymienić na nowe, aby nie ryzykować utraty szczelności na połączeniach.
W zaciskarkach ręcznych wkładki wytrzymują około 5000 zaprasowywań. Jest to spowodowane ich niską jakością. Większość tych urządzeń oferowanych na rynku produkowana jest w Chinach. Są jednak firmy, jak np. Klauke, które produkują zaciskarki ręczne wysokiej jakości.

Zachęta do akceptacji innego systemu. Aby zachęcić instalatora do przejścia na inny system instalacyjny niż ten, w którym wykonuje on obecnie instalacje, producenci systemów oferują np. złączki, które mogą być zaprasowywane nawet trzema rodzajami szczęk. Jeśli instalator posiada jeden z tych trzech typów szczęk, to może on również wykonać połączenie zaprasowywane w innym systemie. Jeżeli oferta konkurencyjnej firmy, która również zaleca połączenia za pomocą danego typu szczęk, jest bardziej korzystna, to nie musi on dodatkowo inwestować w ich zakup. Zaciskarki elektryczne (akumulatorowe i sieciowe) są bowiem bardzo drogie. Pełny zestaw wraz z kilkoma szczękami to wydatek rzędu kilku tys. zł.73a
74Znam np. producenta systemu, który wyposaża swoje złączki w trzy oringi uszczelniające, a nie – jak inni – w jeden lub dwa. Rozwiązanie to zwiększa zakres typów szczęk stosowanych do wykonania szczelnego zacisku. Trzeba jednak wiedzieć, że w tego typu złączkach zawsze dochodzi do zaprasowania w miejscu zainstalowania dwóch z trzech oringów. Producent systemu (oraz tego typu złączek) powinien zatem w swoich materiałach infornia jego złączek, ale także udzielić gwarancji na wykonanie nimi szczelnego połączenia.

Narzędzia do cięcia rur
Przewody z rur wielowarstwowych należy przecinać obcinakami krążkowymi wyposażonymi w kółka tnące do rur z tworzyw sztucznych. Można tę czynność również wykonać za pomocą nożyc tnących. Większość tego typu urządzeń przypomina swoim kształtem popularne sekatory lub nożyce do cięcia roślin. Są też dostępne konstrukcje ,,pistoletowe”, w których nóż tnący podczas naciskania dźwigniwysuwa się w kierunku zaokrąglonego, hakowego gniazda,w którym dociskana jest rura. Ciekawą konstrukcją nożycmoże pochwalić się firma Geberit. Jest to połączenie nożyc tnących z obcinakiem krążkowym. Tego typu obcinak stosowany jest do cięcia systemu Mepla, w którym bazowym materiałem rury wielowarstwowej jest,,wkładka” aluminiowa o znacznie większej od standardowej grubości ścianki.

Cięcie za pomocą obcinaka krążkowego. Pozwala zachować pierwotny kształt kołowy przewodu i daje gwarancję prostopadłości powierzchni czołowej rury względem jejosi. Jest to bardzo ważne, gdyż w przypadku ucięcia rury pod innym kątem do osi przewodu jej powierzchnia czołowa nie wypełni równomiernie gniazda w złączce na całym obwodzie. Wszystkie produkowane złączki do połączeńzaprasowywanych mają między przekładką dieelektrycznąa metalową tuleją zaciskową specjalne otwory kontrolne do wizualizacji głębokości osadzenia rury w złączce. Krawędź czołowa rury po obcięciu i skalibrowaniu musi przylegać równo na całym obwodzie w gnieździe złączki.

Podczas procesu cięcia przewodu krawędź czołowa rury wielowarstwowej jest wgniatana przez kółko tnące w kierunku osi przewodu. Spowodowane jest to naciskiem kółka i rolek prowadzących na materiał. Włożenie przewodu rurowego do gniazda złączki po obcięciu obcinakiem krążkowym jest bardzo trudne, a czasami wręcz niemożliwe.

Cięcie za pomocą nożyc. Podczas cięcia rury nożycami do przewodów wielowarstwowych nie należy naciskać ostrzem na jej powierzchnię tylko w jednym punkcie na obwodzie. Naciskając dźwignię nożyc, należy lekko naciąć rurę, wykonując niewielkie ruchy obrotowepo obwodzie rury. Zapobiegnie to punktowej deformacjiprzewodu. Owalizacja przekroju rury powstała podczascięcia skutecznie uniemożliwia prawidłowe wprowadzenie złączki do wnętrza przewodu. Zdeformowana i nieskalibrowana końcówka rury na skutek cięcia może spowodować podczas wprowadzania złączki do wnętrza przewodu wysunięcie się oringów uszczelniających z gniazd lub ichpowierzchniowe ścięcie. Będzie to skutkowało brakiemszczelności w miejscu połączenia.
75! Zabronione jest cięcie rur wielowarstwowych brzeszczotem do metalu, piłą do drewna lub szlifierką kątową. Do cięcia rur bez wkładki aluminiowej oraz przewodów z barierą antydyfuzyjną należy używać wyłącznie nożyc tnących. Obcinak krążkowy nie nadaje się do cięcia rur z materiału jednorodnego, gdyż rura jest zbyt miękka i kółko tnące zatapia się w materiale. Błędy i deformacje spowodowane cięciem mogą być usunięte tylko za pomocą odpowiednich narzędzi, którymi są kalibratory.

Kalibratory
Większość systemów instalacyjnych do instalacji wodociągowych i ogrzewczych bazujących na rurach wielowarstwowych z polietylenu usieciowanego (PERT lub PEHD) wymaga kalibracji końcówki rury i każdy producent systemu ściśle określa typ kalibratora, którego należy użyć. Kalibrację wykonuje się zaraz po ucięciu przewodu, jeszcze przed nałożeniem rury na złączkę. Brak tej czynności będzie skutkować przeciekiem w miejscu połączenia rury ze złączką.

Podstawowe funkcje kalibratora to:

  • przywrócenie przekroju kołowego końcówki rury w miejscu jej ucięcia;
  • sfazowanie wewnętrznej krawędzi końcówki rury;
  • wyrównanie za pomocą ostrzy powierzchni czołowej przewodu (w przypadku nieprawidłowego ucięcia – pod kątem);
  • wykalibrowanie średnicy wewnętrznej do właściwego rozmiaru;
  • usunięcie z wnętrza (końca) przewodu wiórów z tworzywa sztucznego powstałych w procesie kalibracji.

Cechy dobrego kalibratora. Decydując się na zakup kalibratora, warto zwrócić uwagę na kilka istotnych cech, a mianowicie:

  • konstrukcja kalibratora powinna być wykonana z metalu;
  • jego budowa powinna zapewniać ochronę trzpienia kalibrującego oraz ostrzy tnących w razie upadku narzędzia na posadzkę betonową; 
  • uchwyt kalibratora powinien być dopasowany do dłoni instalatora lub do uchwytu wiertarskiego we wkrętarce akumulatorowej (w przypadku dużych średnic); 
  • budowa trzpienia centrującego powinna zapewniać małe opory podczas obrotów oraz umożliwiać usunięcie powstałych w procesie skrawania krawędzi wiórów z wnętrza przewodu;
  • ostrza skrawające powinny być wykonane z wysokiej jakości stali oraz mieć odpowiedni kąt natarcia na materiał;
  • kalibrator powinien mieć możliwość zamocowania (po zdjęciu uchwytu ręcznego) we wkrętarce, aby odciążyć instalatora w przypadku wykonywania dużej liczby połączeń o dużych średnicach.

76Prawidłowa kalibracja. Kalibrator powinien być wsuwany do wnętrza rury i jednocześnie obracany. Fazowanie rury wykonuje się wkręcając narzędzie do wnętrza rury zgodnie z ruchem wskazówek zegara aż do momentu, gdy zewnętrzna krawędź ostrza frezującego zetknie się z warstwą aluminium, która znajduje się we wnętrzu przewodu. Wewnętrzna i zewnętrzna krawędź rury musi być oczyszczona z wiórów przed jej włożeniem na złączkę, ponieważ pozostanie opiłków tworzywa sztucznego wewnątrz przewodu grozi zapchaniem instalacji, zaworów, perlatorów itp.
Po kalibracji, podczas nakładania rury na złączkę, należy zwrócić uwagę, aby oba elementy były położone w jednej osi i nie obracały się względem siebie. Rura jest prawidłowo umieszczona w złączce wtedy, gdy jej krawędź doczołowa jest dosunięta do gniazda na złączce na całym obwodzie. Końcówka rury musi być widoczna w okienkach plastikowego lub metalowego pierścienia.
Kalibrację rury przy wykorzystaniu kalibratora osadzonego we wkrętarce elektrycznej należy bezwzględnie wykonywać przy małych prędkościach obrotowych. Zbyt duża prędkość może spowodować stopienie się wewnętrznej powierzchni przewodu na trzpieniu kalibrującym na skutek tarcia.

Kalibrator – rozwiertak. Niektórzy producenci oferują kalibratory, które kształtem przypominają rozwiertaki do metalu. Taka konstrukcja pozwala na skrawanie powierzchni wewnętrznej przewodu w celu usunięcia nadmiaru materiału. Jeden z producentów oferuje również rury o nieznacznie pogrubionych ściankach, aby podczas kalibracji ich końcówek uzyskać odpowiedni, właściwy dla danej złączki wewnętrzny rozmiar.

Warto zwrócić uwagę na fakt, że podobna rura wielowarstwowa (np. PEX/AL/PEX o rozmiarze 16 x 2,0) jednego producenta wciskana na końcówkę złączki wchodzi dość swobodnie, natomiast innego producenta – nie daje się łatwo nasunąć na tę samą złączkę. Rozmiar rury naniesiony na jej powierzchni zewnętrznej w obydwu przypadkach będzie taki sam, lecz średnica wewnętrzna minimalnie będzie się różnić. Przewód o mniejszej średnicy wewnętrznej należy wówczas skalibrować za pomocą kalibratora typu rozwiertak.

Systemy bez kalibracji
Producenci wyciągnęli wnioski z najczęściej występujących usterek podczas wykonywania instalacji i coraz częściej modyfikują swoje rozwiązania w taki sposób, aby nie było konieczności wykonywania kalibracji rur. Część z nich oferuje np. złączki, które nie wymagają wyposażenia w uszczelki (końcówki przewodu nie trzeba wówczas kalibrować). Podczas zaprasowywania miejsca połączenia rury ze złączką, materiałem uszczelniającym staje się sam polietylen. Szczęki zaciskarki wgniatają zaprasowywane tworzywo w występy i karby na końcówce złączki, powodując uszczelnienie połączenia. Elementem wspomagającym wytrzymałość połączenia są najczęściej tulejki ze stali nierdzewnej lub pierścienie z mosiądzu. Tylko system Wirsbo wykorzystuje do doszczelnienia miejsca połączenia tulejki z polietylenu, które obkurczają się na złączce wraz z rurą (efekt pamięci kształtu). W przypadku niskich temperatur w pomieszczeniu, w którym wykonywana jest instalacja, miejsce połączenia rury ze złączką należy podgrzać dmuchawą gorącego powietrza.

W innych konstrukcjach złączek, które są oferowane jako niewymagające kalibracji końcówek rur, oringi uszczelniające są głęboko osadzone w gnieździe końcówki, co skutecznie zapobiega ich wysunięciu z gniazda. Również guma (najczęściej EPDM), z której wykonane są oringi, jest twardsza, przez co jest bardziej wytrzymała na uszkodzenia mechaniczne. Takie rozwiązania konstrukcyjne skracają niewątpliwie czas wykonania połączenia oraz eliminują ryzyko związane z wysunięciem się uszczelek z gniazda. Producent systemu powinien jednak w swoich materiałach informacyjnych zapewnić instalatora o udzielanej gwarancji na szczelność połączenia pomimo braku kalibracji końcówki rury. Warto pamiętać, że wciśnięcie nieskalibrowanego przewodu rurowego na złączkę może wymagać użycia dużej siły i mimo wszystko powodować ryzyko uszkodzenia oringów. Aby zmniejszyć opór materiału, przed włożeniem końcówki rury na złączkę powinno się zwilżyć wnętrze przewodu wodą z mydłem lub płynem do mycia naczyń. Ułatwi to wsunięcie rury i zabezpieczy oringi przed wypchnięciem z gniazda. Nie należy jednak zwilżać końcówki złączki wraz z uszczelkami. Nie wolno też smarować wnętrza rury olejem, smarem, pokostem oraz innymi preparatami – mogą one uszkodzić oringi uszczelniające oraz nasączyć swoim zapachem materiał, z którego wykonana jest rura. Wszystkie tworzywa sztuczne absorbują woń tego typu preparatów, co może skutkować nieprzyjemnym zapachem transportowanej potem wody.

Gięcie rur
Podczas wykonywania instalacji zawsze istnieje konieczność zmiany kierunku prowadzenia przewodów. Jeżeli proces gięcia rur z polietylenu sieciowanego ma przebiegać w sposób profesjonalny i nie powodować w przyszłości awarii, to należy pamiętać o kilku dalej opisanych zasadach.

Rury z PeX jednorodne. Zmiana kierunku prowadzenia takich przewodów wykonywana jest za pomocą łączników dostarczanych przez producenta systemu lub specjalnych blaszanych obejm, w które wciska się przewód rurowy. Obejma ma kształt wygiętej w łuk półłupiny i doskonale utrzymuje przewód pod kątem 90°. Rura wykonana z materiału jednorodnego w całym przekroju jest bardzo sprężysta i wygięcie jej pod kątem prostym wymaga użycia dość dużej siły. Przewód będzie miał potem tendencję powrotu do pierwotnego kształtu. Możliwe jest również gięcie przewodu za pomocą dmuchawy gorącego powietrza.77

Nie jest możliwe gięcie na gorąco rury PEX z powłoką antydyfuzyjną. Wysoka temperatura prowadzi do odspojenia się żywicy z alkoholu poliwinylowego (EVOH), która tworzy powłokę zaporową dla tlenu. Może zatem dojść do rozwarstwienia się rury, co spowoduje jej trwałe uszkodzenie.

Rury wielowarstwowe z PEX oraz PERT i PEHD. Rury wielowarstwowe wyposażone we wkładkę aluminiową zaleca się giąć przy użyciu giętarki ręcznej do rur wielowarstwowych albo sprężyn do gięcia rur. Bez użycia narzędzi, ręcznie, można kształtować tylko rury o małych średnicach (16, 18, 20 mm) i niewielkie łuki.
Zmiana kierunku trasy przewodów powyżej 32 mm powinna być wykonywana za pomocą łączników. Mogą to być łączniki o kącie 90, 45 lub 30°.
Minimalny promień gięcia dla rur wielowarstwowych wynosi zwykle R > 5 Dz (Dz – średnica zewn. przewodu), ale gdy używa się giętarki mechanicznej, to dla średnic 1420 mm minimalny promień gięcia wynosi R > 3,5 Dz. Przed dokonaniem gięcia najlepiej zatem skontaktować się z producentem rur w celu otrzymania informacji o minimalnym promieniu gięcia w zależności od rodzaju używanych narzędzi. Uchronimy się wtedy przed przykrymi niespodziankami i utratą gwarancji na wykonaną instalację.

78Gięcie giętarką ręczną. Jest to to stosunkowo prosta czynność. Przed przystąpieniem do gięcia należy najpierw dobrać odpowiedni łuk z tworzywa sztucznego, o właściwej średnicy bruzdy na obwodzie do dymensji przewodu rurowego. Łuki gnące mają następujący zakres średnic: 1014, 1216, 1618, 1620, 2025 oraz 2632 mm. Następnie na końcach ramion giętarki należy ustawić (obrotowo) kostki przytrzymujące rurę, dopasowując ich pozycję do średnicy przewodu. Kostki te mają cztery zakresy średnic na swoim obwodzie: 14, 16, 1820 oraz 2532 mm. W kolejnych krokach zaznacza się miejsce gięcia na przewodzie rurowym, wkłada rurę pomiędzy łuk i kostki przytrzymujące, a następnie, naciskając i opuszczając dźwignię giętarki, odpowiednio kształtuje wygięcie rury. Po wykonaniu zmiany kształtu, dźwignię należy odciągnąć do dołu, co doprowadzi do zwolnienia zapadki, po czym można wyjąć wygiętą rurę.

Gięcie za pomocą specjalnej sprężyny. Wykonanie łuku lub zmiany kierunku trasy przewodu za pomocą specjalnej sprężyny jest najprostszym i najtańszym sposobem gięcia rur wielowarstwowych (stosowanym też do rur jednowarstwowych). Sprężyny służące do tego celu można podzielić na dwa typy:

  • do gięcia rur na zewnątrz – sprężyny zewnętrzne nakładane na powierzchnię zewnętrzną przewodu;
  • do gięcia rur wewnątrz – sprężyny wkładane do końcówki przewodu rurowego.

Sprężyna zabezpiecza rurę przed złamaniem. Jeśli jednak dojdzie do uszkodzenia przewodu podczas gięcia, to uszkodzony odcinek rury należy bezwzględnie wymienić. Jedynie w przypadku uszkodzenia rury PEX jednowarstwowej, rurę można naprawić wykorzystując dmuchawę gorącego powietrza. Należy to robić bardzo ostrożnie i powoli. Po podgrzaniu przewodu rura zrobi się przezroczysta w załamanym miejscu. Należy wówczas zaprzestać podgrzewania i pozwolić, aby powoli ostygła. Po ostygnięciu w miejscu załamania nie będzie żadnego śladu uszkodzenia, a rura będzie miała taką samą wytrzymałość jak przed załamaniem. Rury jednorodne wykonane z PEX charakteryzują się, jak wspomniałem, tzw. pamięcią kształtu i po podgrzaniu gorącym powietrzem powracają do pierwotnego przekroju kołowego.

Łuk zatrzaskowy. Bardzo ciekawe rozwiązanie przeznaczone do gięcia przewodów z polibutylenu opatentowała jedna z firm. Elastyczny łuk zatrzaskowy pozwala dowolnie kształtować kierunek zmiany przewodu. Łuk przeznaczony jest do rur o średnicy 15 mm, jednak do jego wnętrza bez problemu można wprowadzić rurę wielowarstwową o średnicy 16 mm. Ściskanie tego elementu zapadkami w kierunku promienia gięcia powoduje zatrzaśnięcie się ząbków. Poprzez skręcenie osiowe elastycznego łuku można rozszczepić jego zapadki i w ten sposób skorygować kąt prowadzenia przewodu.

„Dzięcioł”, praska i klucze
Niektóre systemy instalacyjne wymagają stosowania innych narzędzi przy połączeniach rur – z uwagi na specyfikę rozwiązań. Są to m.in. systemy firm KanTherm, Rehau czy TECE.

Połączenia z tuleją przesuwną. Złączki z tuleją przesuwną służą do połączeń rur wielowarstwowych oraz rur z materiału jednorodnego. W tego typu rozwiązaniach na złączce nie ma osadzonych oringów uszczelniających. Uszczelnieniem jest sam PEX zaciśnięty na rurze. Połączenia te zapewniają bardzo małe opory miejscowe na złączce i cechuje je bardzo wysoka szczelność. W razie pomyłki w połączeniu możliwe jest odzyskanie złączki – wystarczy podgrzać ją gorącym powietrzem, a następnie zsunąć pierścień przesuwny z powierzchni przewodu.

Przed wykonaniem połączenia należy nasunąć tuleję przesuwną na końcówkę rury (zwracając przy tym uwagę na jej właściwe położenie, zgodnie z informacjami producenta). Kolejną czynnością jest rozszerzenie końcówki rury specjalnym rozpierakiem, potocznie nazywanym przez instalatorów „dzięciołem”. Dźwignie rozpieraka ściska się po wprowadzeniu jego segmentowych końcówek do wnętrza przewodu, dokonując jednocześnie niewielkich obrotów urządzenia. Następnie do wnętrza przewodu wsuwa się złączkę, a potem – za pomocą specjalnej praski (ręcznej lub hydraulicznej) – nasuwa się w kierunku złączki mosiężną tuleję.

79Połączenia skręcane z pierścieniem przeciętym. Do ich wykonania używa się dwóch płaskich kluczy, odpowiednio dobranych rozmiarem do wielkości złączki. Po obcięciu rury i jej skalibrowaniu należy nałożyć na rurę nakrętkę zaciskową, a następnie pierścień przecięty. Rurę wsuwa się na końcówkę złączki, po czym przesuwa się pierścień przecięty na końcówkę rury wraz z nakrętką zaciskową. Ważne jest, aby dokręcanie połączenia przerwać po wyczuwalnym oporze na nakrętce spowodowanym zetknięciem się końców pierścienia przeciętego. Podczas skręcania złączki nie wolno używać nadmiernej siły, ponieważ grozi to przecięciem rury przez ostrą krawędź pierścienia. Niestety, często dochodzi do sytuacji, kiedy pierścień przecięty zaczyna być widoczny w szczelinie pomiędzy rurą a krawędzią wewnętrzną nakrętki zaciskowej.

Przed wykonaniem zacisku warto upewnić się, jaki jest prawidłowy kierunek nałożenia pierścienia przeciętego. Większość producentów oferuje złączki wyposażone w pierścienie przecięte, których położenie na rurze jest dowolne (uszczelnienie labiryntowe jest symetryczne), ale jest też firma, której złączki mają pierścienie przecięte z ząbkami skierowanymi w jednym kierunku (co zmniejsza ryzyko wysunięcia się rury ze złączki).
Połączenia skręcane z pierścieniem przeciętym nie mogą być zalewane w posadzkach. Przy stosowaniu tego typu połączeń powinna być możliwość dostania się do instalacji.

Połączenia wtykowe „PUSH” – system rozbieralny. Takie rozwiązanie ma w swojej ofercie firma Tece. Jest to bezpieczny, prosty i bardzo szybki system połączeń „na wcisk” do rur wielowarstwowych, który pozwala na dowolną zmianę konfiguracji wykonanych połączeń bez utraty ich jakości. W systemie TECElogo wszystkie zdemontowane części można ponownie wykorzystać, o ile instalacja nie została napełniona wodą i poddana działaniu ciśnienia lub temperatury.

Podczas wykonywania instalacji, po przycięciu rury wystarczy ją skalibrować do przekroju kołowego, sfazować jej krawędzie zewnętrzne i wewnętrzne i wsunąć ją w złączkę. Dzięki swojej stożkowej formie pierścień zaciskowy ułatwia wsunięcie rury i uniemożliwia poluzowanie się połączenia. Zamknięty wziernik służy do kontroli głębokości rury i daje instalatorowi pewność bezpiecznego połączenia. Uszczelnienie połączenia następuje wyłącznie za pomocą dwóch specjalnych, masywnych uszczelek oring.

W systemie są dwa zestawy dedykowanych narzędzi do montażu, względnie demontażu elementów instalacji. Są to nożyce (ew. obcinak), kalibrownica, fazarka do krawędzi, a także hakowe klucze systemowe do demontażu połączeń.

80Zaciskarki Pressgun do złączek ze stali i brązu Kolejnym przykładem kompleksowego rozwiązania, w którym końcówki łączonych rur nie wymagają kalibracji, a złączki – oringów, jest innowacyjny system Viega Smartpress. Łączy on ekonomikę i elastyczność rur z tworzywa sztucznego (PEXc) z efektywnym przepływem w elementach metalowych i wysoką wytrzymałością tego materiału. Wykorzystywane w tym systemie złączki ze stali nierdzewnej i brązu są zoptymalizowane pod względem przepływu, mają też doskonałe właściwości higieniczne. Dodatkowo brak oringów na złączkach (o średnicach od 16 do 63 mm) i konieczności kalibracji rur przynosi szereg korzyści:

  • nie ma ryzyka przypadkowego uszkodzenia uszczelki podczas montażu rur;
  • ogranicza się podatność na zanieczyszczenia i ryzyko zmniejszenia średnicy przelotowej złączki; 
  • nie ma istotnych strat ciśnienia podczas przepływu i nie ma potrzeby przewymiarowywania instalacji;
  • końcówka złączki nie jest narażona na tzw. zjawisko karbu (nie ma podcięcia na gniazdo dla uszczelki oring);
  • instalacje montuje się bardzo szybko i komfortowo.

Złączki mają tzw. SCContur, dzięki czemu te, które omyłkowo nie zostały zaprasowane są natychmiast widoczne (przeciek na złączce podczas próby ciśnienia).

81Do montażu rur i złączek w systemie Smartpress producent oferuje własne zaciskarki: Viega Pressgun 5 i Pressgun Picco, które umożliwiają zaprasowywanie rur nawet w bardzo trudno dostępnych miejscach. Warto podkreślić, że urządzenia te należą najbardziej niezawodnych i ekonomicznych oraz najpopularniejszych zaciskarek w Europie. Do systemu można też stosować szczęki zaciskowe Viega Pexfit i Pexfit Pro.

Zaciskarki Pressgun to urządzenia z zasilaniem sieciowym lub akumulatorowym. Zostały wyposażone w głowicę zaprasowującą, która obraca się o 180°, oraz pierścienie zaciskowe z funkcją przegubową. Lampka Led ułatwia zaprasowywanie przy niedostatecznym oświetleniu. Jako zabezpieczenia (z certyfikatem TUV) zastosowano w nich: opóźnienie włączania, sworzeń zabezpieczający, wskaźnik serwisowy i blokadę bezpieczeństwa po osiągnięciu maksymalnej liczby zaprasowań.


 

pi